阿尔伯特·爱因斯坦 （Albert Einstein） 说过，一切都应该尽可能简单，但不能更简单。他谈论的是宇宙的构造，但同样的原理也适用于设计工厂运营、信息系统和一般的业务流程。

让事情变得比必要的复杂很容易。

精益的定义是“让工作尽可能简单，但不要更简单”。

通常传统的工程和制造管理追求的解决方案不是尽可能简单。设备可以比支持在节拍时间和客户拉动时进行单件流水生产所需的设备大 50%、快 50% 和成本高 50%。这会导致局部优化流程之间的不平衡。

优化的流程被分离并单独管理。在工厂中，这意味着机器比根据客户需求制造的机器的速度、节拍时间更快，并会产生对空间、处理、返工和流程隔离的额外需求，从而导致增加调度点。于是，复杂性也随之而来。

“尽可能简单”意味着理想情况下，以几乎任何人都可以可视化和理解的方式，按需直接、一对一地连接所有流程。对于大多数离散制造流程来说，这看起来像是单件流。

“但不简单”的意思是，单件流程可以揭示“隐藏”的问题，如长时间的转换时间、供应商质量问题、缺乏交叉培训、批次和队列设备设计等。这些流动障碍使得立即采用一体式流动（尽可能简单）是不切实际的。目前这样做将“比可能更简单”。Kaizen 的目标是以实用、动手的方式消除这些流动障碍。这意味着改变行为（局部优化），改变测量（效率、吸收、利用率），甚至改变拒绝与时俱进的人。精益制造通过定期简单的改善达成了 30% 到 50% 的改进，大多数传统的制造过程并不像它们可能的那样简单。

精益通过使流程尽可能接近但不是更接近来简化工作。