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在当今工程量庞大的制造环境中，零件编号和多级物料清单（BOM）的决策对企业的运营效率产生了深远的影响。对于制造工程师而言，创建多级BOM似乎是一种自然的选择，能够清晰地反映产品的构建逻辑。然而，这种以工程为驱动的方法并不总能与实际生产相匹配，导致车间效率低下。生产工人需要实时处理这些层级结构，这不仅增加了文书工作，还可能显著减缓生产进程。
那么，如何有效地协调工程与生产，以减少效率损失，同时确保产品质量和复杂性的平衡呢？本文将探讨在制造过程中如何优化子组件的管理，评估不同BOM结构对生产的长期影响，并提供实际案例和最佳实践，帮助企业在工程与生产之间架起高效合作的桥梁。通过深入了解虚拟BOM及其在现代制造中的应用，我们将揭示如何利用ERP系统的强大功能，实现高效的生产流程，最大限度地减少不必要的复杂性与文书工作。
01One为什么BOM现场使用困难
在制造行业中，特别是在工作量巨大的生产环境里，如何管理零件编号和构建多级物料清单 (BOM) 是个影响全局运营效率的重要问题。对于制造工程师来说，创建多级 BOM 是一种自然的方式，因为它能清晰地展示产品的逻辑构建过程——每个子组件都呈现出它们的嵌套依赖关系。但问题在于，这种方法虽然适合设计和研发，但在实际生产中可能并不高效，甚至会影响车间的操作效率。
在车间，生产工人往往需要根据 BOM 逐层“解包”这些多级结构，逐步完成装配。这种操作会产生许多额外的文书工作，还会拖慢整体进度。因此，工程师在设计 BOM 时若只从技术视角出发，未考虑生产中的操作便捷性，可能会对车间带来不必要的负担。
那么，工程和生产团队如何更好地协作，才能既减少不必要的效率损失，又不影响产品的质量和复杂性？这需要工程设计阶段就考虑到实际生产需求，调整 BOM 结构，确保它既满足工程逻辑，又适应车间操作流程，从而提高整个生产过程的流畅性和效率。
02Two将装配体划分为子部件的最佳实践
在决定是否将较大的装配体划分为子装配体以及是否创建子 BOM 时，重要的是要评估这种结构对生产的长期影响。现代的企业资源规划 (ERP) 系统非常灵活，既可以支持复杂的多级 BOM，也可以适应简单的扁平 BOM 结构。选择合适的层级结构不仅影响生产效率，还关系到库存管理、成本控制等多个方面。
举造船过程为例。您可以选择为整艘船创建单一 BOM，包括发动机、船壳和驾驶室，也可以将其分为独立的子 BOM，每个子 BOM 代表一个主要组件，例如发动机、船壳和驾驶室，并在最终装配阶段将这些组件组合在一起。这两种方式都能制造出一艘完整的船，但采用哪种 BOM 结构取决于您的生产目标和运营需求。如果某个组件经常需要独立存储或单独生产，最佳做法是将其作为独立的子 BOM 进行管理。尤其当某个组件是多个最终产品所共享时，创建子 BOM 能提高生产规划的灵活性，简化管理流程。
然而，若某个子组件是为最终产品专门定制的，且不会频繁地单独存储或过度生产，则过度地划分 BOM 可能会增加生产团队的工作量和操作复杂性，还会带来不必要的文书处理。生产团队需要通过 ERP 系统中的工作订单来跟踪这些细节，过多的 BOM 层级反而会影响效率。
这种 BOM 分层的最佳实践适用于按订单设计 (ETO) 的制造环境，例如定制自动化系统、车辆制造、工业机械制造等。选择适当的 BOM 层次结构可以在保持产品复杂性的同时，降低操作难度，确保生产流程更高效。
03Three子组件对生产的影响
当顶级 BOM（物料清单）的工作订单输入到 ERP 系统时，系统应能够自动识别整个 BOM 结构中的任何子 BOM。以 Cetec 的 ERP 系统为例，工程师在输入顶级 BOM 工作订单时有三种处理子 BOM 的方式。这些选项使生产团队能够灵活地管理子组件的生产或采购，提升生产效率。
第一种方式：“Build = Yes”。选择此选项时，ERP 系统会为子组件创建一个单独的工单，并将其嵌套在父工单下。整个工单结构是动态的，生产计划人员可以通过“相关订单”页面灵活调整计划。这种设置适用于内部制造子组件的情况，便于公司全程控制生产流程，有助于确保每个子组件按时完成并保持一致性。
第二种方式：“Build = No”。在这种设置下，子组件被视为采购件，因此系统不会为子组件创建工单。这一选项在子组件外包或子组件用于多种产品时尤为实用。选择该方式后，需求将流经物料需求计划 (MRP) 系统，生产计划员可以在不增加内部制造复杂度的情况下独立管理物料需求。
第三种方式：“Build = With Top（虚拟 BOM）”。这种设置将子组件视为顶级 BOM 的一部分，无需为每个子组件生成独立的工单。所有子组件的零件会被直接拉入到父 BOM 中，生产时只需关注顶级 BOM，从而简化生产流程。这种方式尤其适用于子组件相对简单、不需要单独处理的情况，有助于减少管理上的繁琐流程。
这三种方式能够根据实际生产需求灵活选择，从而优化制造过程、减少生产阻碍，并确保生产资源的合理配置。这种灵活性对于现代制造业中复杂的生产需求具有重要意义。
04Four优化子BOM 设置
为了进一步简化生产流程，制造商可以根据可用库存自动配置子组件的构建设置。如果库存充足，系统可以自动选择“构建 = 否”，将子组件视为现有库存项，而无需额外工单；如果库存不足，系统则可以自动设置为“构建 = 是”，并计算所需数量。这种自动化调整减少了人工干预，确保生产计划与材料库存实时同步，最大限度地减少了因缺料导致的生产延误。
对于复杂多级装配的制造商而言，第三种子 BOM 选项——虚拟 BOM 是有效的折中方案。虚拟 BOM 使生产工人不必为每个子组件生成单独的工作订单。它可以让企业更简洁地管理多层次结构，而不会产生不必要的繁琐流程。例如，假设在汽车发动机装配中包含缸体、凸轮轴和活塞组件。尽管每个部件都可以作为单独的子组件处理，但创建多个工作订单会增加工作量。通过将活塞组件标记为虚拟 BOM，所有相关材料都将集中到顶级发动机 BOM 中，从而简化了整个流程，使生产工人只需关注一个生产订单。
虚拟 BOM 能够保留工程所需的逻辑依赖关系，同时为生产扁平化 BOM 结构，减少了所需的工单数量并加快了流程。以下是虚拟 BOM 的几项关键优势：
1.减少文书工作：生产工人不再需要处理每个嵌套子组件的多个工单。顶层所需的所有材料都直接列在单一 BOM 中，减少了文书工作和审批流程，提升了管理效率。
2.优化工作流程：虚拟 BOM 通过减少子订单，使工人可以更快地收集和准备材料，简化了装配任务。这一方法在需要快速生产或不需要单独跟踪子装配的环境中尤为有效。
3.增强生产灵活性：虚拟 BOM 让生产团队能更灵活地将子组件整合到主要装配流程中，避免连续的单独构建过程。这一设计让生产线能够更流畅地运行，减少了潜在的生产中断。
虚拟 BOM 的使用有效解决了过度结构化带来的效率低下问题，减少了生产过程中不必要的操作步骤，并在保证产品质量的前提下，加快了装配速度。
05Five通过 BOM 结构和 ERP 工具实现效率
制造商常常在产品的工程需求和生产效率之间寻求平衡。虽然多级 BOM（物料清单）结构对于管理复杂产品至关重要，但如果缺乏合理管理，多级 BOM 可能会在生产中形成障碍，导致效率低下。然而，通过优化 BOM 结构、合理管理子装配和灵活应用虚拟 BOM，制造企业可以在保持工程设计完整性的同时，简化生产流程。
ERP（企业资源规划）系统在这方面发挥了关键作用。一个集成良好的 ERP 系统可以帮助制造商管理复杂的 BOM 结构，提供自动化的工具来处理多级 BOM 和子装配管理。通过这些工具，ERP 系统能让工程和生产部门高效协作，确保信息传递和执行的一致性。此外，ERP 系统还可以自动做出构建决策、优化工单安排，并应用虚拟 BOM 来简化操作。通过这些优化手段，企业能够减少不必要的文书工作、优化生产计划，并提升整体生产效率，而不会牺牲工程的精细度和产品质量。
综合来看，利用 ERP 工具来管理 BOM 的复杂结构，使公司在保持产品的工程设计和细节完整性的同时，可以更灵活高效地执行生产。这种方法不仅能减少人为失误，还能显著提升生产的响应速度和可靠性，是制造业在现代高效管理中的一项重要策略。
