2000年之前，德国、日本和美国不仅对我国的万吨级重型设备实施技术封锁，还公开讥讽中国无法制造垂直挤压机，然而，仅仅九年后，中国成功研发出3.6万吨级挤压机，震惊了国外，令他们感到不安。 麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！ 以20世纪90年代为例，每吨无缝钢管的售价高达2万多美元，一根管子的价格足以购买一辆豪华轿车，更令人尴尬的是，即便出得起高价，这些国家也未必愿意出售。 面对年需十万吨的庞大市场需求，我国不得不在高价与技术封锁的双重压力下寻求突破，北方重工集团曾多次尝试引进技术，却屡屡碰壁，美国方面直接拒绝接触，而德国企业开出天价条件，即便投入10亿资金也只能获得使用权，根本无法掌握核心技术。 在这般困境之下，我国决定启动代号为“360工程”的自主研发计划，这个数字背后的含义，是要研制出3.6万吨级的黑色金属垂直挤压机，当时的国际最高水平是美国的3.15万吨级设备，而我国的技术还停留在3000吨级水平，这般跨越式发展在外国专家眼中简直是天方夜谭。 中国工程师们用实际行动证明了“不可行”是可以被打破的，从最基础的理论研究做起，团队成员夜以继日地攻克技术难关，重达1500吨的机架安装、上千吨设备的精准调试，每一个环节都充满挑战，但正是这种知难而进的精神，让团队在短短三年内就实现了惊人突破。 2009年7月，我国首台3.6万吨黑色金属垂直挤压机成功完成热试车，并顺利挤压出第一根大口径厚壁无缝钢管，这台设备在技术上实现了多项创新，包括独特的预应力钢丝缠绕结构、机器人辅助安装系统等，获得8项发明专利和9项实用新型专利，更令人惊喜的是，整台设备的制造成本仅为3.4亿元人民币，远低于国外同类产品。 这一突破不仅标志着我国在高端装备制造领域迈出了关键一步，更打破了国外长达数十年的技术垄断，那些曾经断言“中国30年也造不出来”的专家们，不得不为中国工程师们的创新能力惊叹。 通过这次突破，我国不仅掌握了核心技术，更建立起完整的技术体系和工艺规范，为后续发展奠定了坚实基础。 在3.6万吨级挤压机研制成功的基础上，中国的重型装备制造业迎来了跨越式发展，2012年，我国制造出4万吨模锻压机，同年又突破性地研制出8万吨模锻压机，随后，青海康泰机械历经7年，投资近12亿美元，成功研发出具有划时代意义的6.8万吨挤压模锻双工位压机，这是全球首创的同时具备挤压和模锻双重功能的设备。 技术突破带来的第一个显著变化是市场价格的断崖式下跌，昔日动辄十几万元一吨的无缝钢管，到2023年价格已降至4500元每吨左右，这不仅让下游产业受益，更从根本上改变了国际市场的竞争格局，保守估计，仅无缝钢管进口一项，我国每年就节省外汇支出约40亿元。 更为重要的是，这项技术突破在多个领域引发了连锁反应，在高铁建设领域，铝合金车体和零部件的自主制造能力显著提升，航空航天方面，钛合金和镍基合金等难变形材料的加工难题被一一攻克，为国产大飞机和航天器提供了有力支撑。 在能源电力领域，国产挤压机的应用更是意义深远，作为火力发电大国，我国已建成超过100座百万千瓦级火力发电机组，其中的关键部件均由国产设备生产，这不仅提升了整个电力行业的竞争力，也为保持合理的用电成本做出了重要贡献。 军工装备制造同样获益匪浅，现代坦克、火炮、军舰等重要装备都需要高性能金属材料，国产重型挤压机的出现彻底解决了这一瓶颈问题，目前，这些设备可以生产长度达18米、口径1.5米、壁厚270毫米的大型钢管，各项指标均处于世界领先水平。 技术创新所带来的不仅是单一产品的突破，更带动了整个重型装备制造业的进步，在研发过程中解决的诸多技术难题，如大型铸件制造、液压系统控制等，都为其他领域提供了宝贵经验，这种技术溢出效应，正是工业发展中最可贵的财富。 从最初的技术受制，到如今的全面领先，中国重型挤压机的发展历程生动诠释了自主创新的重要性，当年那个被嘲笑“30年也造不出来”的设备，如今已经发展出全系列产品，在多个领域发挥着不可替代的作用。 信息来源：中国政府网——由我国自主研制的首台3.6万吨垂直挤压机问世
