“中国造出比光刻机还贵的大国重器！”2019 年，中国企业打破日本 20 年垄断，一台设备 10 亿，精度超日本，已量产！   中国在现代工业化进程中，长期面临着关键技术被国外垄断的困境，其中之一就是高端屏幕制造领域。上世纪90年代至本世纪初，显示屏产业成为现代电子科技的重要基石，而屏幕的核心制造设备——真空蒸镀机——却长期被日本企业掌控。   蒸镀机是一种极其复杂的精密设备，用于有机发光二极管（OLED）屏幕的制造，直接决定了屏幕的精度、亮度、寿命等关键性能。日本企业不仅将这项技术牢牢控制，还对出口设置诸多限制，尤其对中国采取了“卡脖子”策略。   20多年来，中国的屏幕制造企业不得不依赖昂贵的进口设备，始终受制于人。日本企业甚至高调宣称“中国永远造不出来蒸镀机”。面对这样的技术垄断与轻蔑，中国企业和科研人员深感屈辱，同时也燃起了强烈的研发决心。   2011年，在国家政策支持下，以维信诺为代表的一批中国企业开始投入蒸镀机的研发工作。研发团队集结了全国顶尖的工程技术专家，他们从设备的设计、零部件的开发到测试，几乎每一步都需要从零开始。   当时，中国在高精密仪器的制造领域尚属薄弱，许多关键零部件，比如高真空泵、精密喷嘴等，都需要依赖进口，这无疑进一步增加了难度。   研发团队在一间简陋的实验室里，开始了一次又一次的试验。试验初期，由于设备稳定性不足，真空环境下的蒸镀效果极其不稳定，薄膜层要么厚度不均匀，要么沉积不完整，导致成品率几乎为零。   为了找出问题所在，团队成员通宵达旦地调试设备参数，不断测试材料在不同温度和压力条件下的反应。实验失败的次数多到无法统计，但团队没有退缩，他们一次次地调整设计图纸，改进工艺流程。   突破材料技术是团队面临的最大难题之一。蒸镀机核心部件的耐高温性和耐腐蚀性直接决定了设备的寿命，而当时国内能够制造这些材料的企业屈指可数。团队成员不得不亲自跑遍全国，拜访材料供应商，甚至有时还会亲自参与到材料的研发过程中。   同时，蒸镀机的控制精度也成为研发的一大障碍。高精度的运动控制系统需要确保喷嘴能够在基板上方以微米级的误差均匀移动，而这一技术在当时的中国几乎没有现成经验可借鉴。   团队通过拆解国外的设备模型，反复分析其结构和工作原理，然后结合国内的生产实际，重新设计了一套更加适合国产化的控制系统。尽管过程中多次遇到数据失准的问题，但经过大量的计算和实验，最终实现了设备的精密运动控制。   时间来到2019年，在经历了近十年的艰苦研发后，中国首台国产蒸镀机终于问世。这一天，研发基地里挤满了各级领导和企业代表，所有人的目光都集中在一台崭新的设备上。   当工作人员按下启动按钮后，设备内部开始运作，高真空系统迅速达到设定值，材料开始蒸发并沉积在屏幕基板上。经过十几个小时的连续运转，首批屏幕样品顺利下线，各项性能指标均达到甚至超越日本同类设备的水平。   当检测结果出来时，全场响起了热烈的掌声。这台设备不仅实现了国产化，其精度还达到了日本产品的两倍，彻底打破了日本企业对全球蒸镀机市场的垄断。这一刻，所有的辛苦和汗水都化为了自豪。中国屏幕制造业从此走上了全新的发展道路。   国产蒸镀机的成功带来了立竿见影的效果。中国企业不再受制于昂贵的进口设备，屏幕制造的成本大幅下降，同时产量迅速增加。   短短几年内，中国屏幕的全球市场份额从20%激增至43%，并进一步缩小与韩国的差距。更重要的是，这项技术的突破极大地提振了中国企业在高端制造领域的信心，为其他“卡脖子”技术的攻克积累了宝贵经验。   国产蒸镀机的研发团队和相关企业在国内外赢得了广泛赞誉。许多研发人员的事迹被传为佳话，他们不仅填补了中国在这一领域的技术空白，更为整个国家的科技创新树立了榜样。   他们并未因此停下脚步，而是继续投身于更高端设备的研发中。随着中国在屏幕制造领域逐步实现对日韩的反超，这些科研人员和企业的名字也注定将载入史册。   展望未来，中国的屏幕制造产业将进一步向高端迈进。从手机屏幕到可折叠屏幕、车载显示屏，再到AR/VR设备，中国企业在全球市场中占据的份额将越来越大。   同时，国产蒸镀机的成功也为其他高精尖设备的研发提供了示范效应，带动了整个高端制造业的崛起。中国正以自主创新为核心驱动力，向全球科技强国的目标稳步迈进。